經(jīng)濟簡便，現(xiàn)場即用，施工方便。
修補處理低質(zhì)量混凝土地坪起塵，起砂。
提高耐磨性和表面強度及抗化學(xué)性能。
防止混凝土溫差裂縫、風(fēng)化。
滲透性好、耐磨性高、使用安全。
處理地面起砂的材料，解決地坪起砂的方法。水泥地面起砂的處理材料一般是在施工之后滲入混凝土深層內(nèi)的密封材料，該處理方法能有效解決地坪起沙的問題。滲透深度依賴于產(chǎn)品以及混凝土表面的性能。滲透深度在很程度上取決于密封劑分子的尺寸和混凝土孔結(jié)構(gòu)的尺寸。這類產(chǎn)品具有良好的憎水性、耐沾污性、極深的滲透性和高耐久性等特點。
友情提醒：近期地坪滲透劑地坪市場日益增大，產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，請務(wù)必認(rèn)清正規(guī)廠家，防止上當(dāng)受騙。
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楊紹林
（鄭州鄭東混凝土有限公司，高級工程師）
混凝土表面起砂是常見的工程質(zhì)量通病。究其原因是多方面的，其中重要的原因是企業(yè)管理不善，相關(guān)人員在思想上對工程質(zhì)量的重視不夠。另外，隨著我國城市建設(shè)的快速發(fā)展，施工隊伍發(fā)展也迅速，許多施工人員缺乏理論知識，對如何預(yù)防和消除工程質(zhì)量通病也缺少實踐經(jīng)驗。現(xiàn)就混凝土表面起砂問題，筆者談?wù)剛€人看法，供業(yè)內(nèi)人士參考。
1 起砂現(xiàn)象
混凝土表面粗糙，光潔度差，一般顏色發(fā)白，不堅實。一經(jīng)走動或車輛輾壓后，表面先起灰，隨著走動或輾壓次數(shù)的增多，砂粒逐步松動或成片脫落。
2 起砂原因分析
發(fā)生混凝土表面起砂是由多種原因引起的。總的來說，主要原因有“人、材料、機械、方法和環(huán)境”等五大方面。
2.1 人的原因
人是第一因素，人的思想觀念，理論與技術(shù)水平直接影響工程質(zhì)量。因此，企業(yè)應(yīng)不斷完善質(zhì)量管理體系，任用會執(zhí)行的人來提高執(zhí)行力，加強人員的培訓(xùn)與管理，是防止發(fā)生工程質(zhì)量通病與質(zhì)量事故的根本。
2.1.1 施工方面
（1）隨著現(xiàn)代化施工機械和預(yù)拌混凝土的應(yīng)用，多數(shù)施工人員比過去懶散，責(zé)任心和質(zhì)量意識不強。在許多工程施工中，無論澆筑什么部位，都希望混凝土拌合物自流平最好，并一味追求施工進度（越快越好），很少顧慮質(zhì)量和成本（現(xiàn)場加水現(xiàn)象普遍存在），給工程質(zhì)量埋下了隱患，而且造成了成本和資源的巨大浪費。可以說，這些不良行為已成為我國混凝土技術(shù)進步和工程質(zhì)量的絆腳石，嚴(yán)重影響了混凝土結(jié)構(gòu)的耐久性能和工程使用壽命。
（2）許多單位基礎(chǔ)工作不塌實，沒有真正把“質(zhì)量第一”落實到實處，質(zhì)量管理工作不到位，往往流于形式。
（3）有些施工單位技術(shù)管理人員在施工前不進行技術(shù)交底，對相關(guān)人員的培訓(xùn)和指導(dǎo)較少，對工序過程的監(jiān)督和控制力度不夠。
（4）許多工程發(fā)生質(zhì)量問題與施工人員技術(shù)素質(zhì)低，經(jīng)驗不足，或責(zé)任心和質(zhì)量意識不強有關(guān)，特別是應(yīng)用預(yù)拌混凝土的工程，自認(rèn)為出了問題有攪拌站“墊背”，因此降低了責(zé)任心。
2.1.2 生產(chǎn)方面
（1）目前，我國正處于大規(guī)模基本建設(shè)的高峰期，預(yù)拌混凝土的應(yīng)用和發(fā)展在快速增長，許多小城市也都紛紛建立了預(yù)拌混凝土攪拌站，導(dǎo)致預(yù)拌混凝土生產(chǎn)行業(yè)出現(xiàn)管理與技術(shù)人員緊缺，有些攪拌站技術(shù)力量薄弱，技術(shù)人員經(jīng)驗不足，在配合比和用料上存在一些問題。
（2）現(xiàn)場攪拌的混凝土，由于很少配有檢測儀器設(shè)備和專業(yè)技術(shù)人員，混凝土組成材料及拌合物的質(zhì)量往往處于失控狀態(tài)，質(zhì)量遠不及預(yù)拌混凝土，存在的問題更多，更嚴(yán)重。
（3）攪拌時間短，混凝土不均勻，勻質(zhì)性不符合要求。
2.2 配合比及材料原因
（1）混凝土配合比不當(dāng)，拌制的混凝土勻質(zhì)性差，易出現(xiàn)泌水，粉煤灰摻量過多。
（2）砂的粒徑過細，水用量大，水膠比大，強度低。
（3）骨料含泥量過大，影響水泥與骨料的黏結(jié)力。
（4）使用的水泥強度低，或使用了過期水泥、受潮水泥。
（5）預(yù)拌混凝土生產(chǎn)時使用的刷車水中固體含量過大，攪拌時間短，混凝土振搗后表面容易出現(xiàn)浮漿，凝結(jié)后強度極低或沒強度，嚴(yán)重起灰。
2.3 施工方法原因
（1）沒有掌握好壓實抹光的時機，抹光時間過早壓不實；抹光時間過遲水泥漿已經(jīng)終凝硬化，只得灑水抹壓，造成表面疏松，大大降低面層強度和耐磨性能。另外，沒按規(guī)定遍數(shù)抹壓。
（2）在干燥環(huán)境條件下施工時，未對模板或基層用水濕潤，造成混凝土失水過快，影響了水泥的正常水化，強度降低。
（3）養(yǎng)護不當(dāng)。水泥與水拌合后即開始產(chǎn)生水化作用，并經(jīng)過初凝和終凝進入硬化階段。水泥的水化是一個漫長的過程，隨著時間的延長不斷向水泥顆粒內(nèi)部深入進行，強度隨著水化的深入而不斷提高。但是，水泥的水化作用必須在濕潤的環(huán)境下才能正常進行，因此，如果保濕養(yǎng)護不及時或時間不夠，在干燥環(huán)境中混凝土的水分將迅速蒸發(fā)，水泥的水化作用就會受到影響，嚴(yán)重時甚至停止水化，導(dǎo)致表面強度的大幅度降低，抗耐磨性差。但是，保濕養(yǎng)護也不能過早，在混凝土較“嫩”時澆水會導(dǎo)致大面積脫皮，砂粒外露，使用后起砂。
（4）炎熱刮風(fēng)天氣澆筑混凝土，拆模過早，造成混凝土表面快速脫水，產(chǎn)生表面疏松。
（5）冬期低溫澆筑混凝土，未及時保溫，使混凝土結(jié)構(gòu)表面早期遭受凍害。
（6）混凝土振搗時間過長，造成漿骨分層，并產(chǎn)生浮漿。
（7）混凝土產(chǎn)生泌水，使混凝土表面形成含水量大的砂漿層，而且未得到及時合理的處理，硬化后強度低，完工后一經(jīng)走動就出現(xiàn)起砂現(xiàn)象。
（8）收面時撒干水泥容易引起脫皮。
（9）混凝土面層未達到足夠的強度就上人走動、推車等，造成起砂。
2.4 機械原因
（1）對于泵送施工的結(jié)構(gòu)，如果泵送設(shè)備功率小，輸送管道長，只得放大坍落度和提高砂率，這將影響混凝土澆筑后的質(zhì)量，特別是表面質(zhì)量。
（2）生產(chǎn)計量設(shè)備發(fā)生故障，計量失準(zhǔn)，偏差大；攪拌設(shè)備零部件損壞、攪拌功能降低等，影響混凝土的拌合物質(zhì)量。
2.5 環(huán)境因素原因
（1）遭遇天氣突變，如混凝土澆筑后突遇大風(fēng)、大雨、大雪等，一般來不及覆蓋，不僅容易引起表面起砂，對混凝土結(jié)構(gòu)整體質(zhì)量也有很大的影響。
（2）工程轉(zhuǎn)包再分包，不趕工期沒利潤，多用人工影響“老板”收益，因此對混凝土澆筑后養(yǎng)護不重視或顧不上，存在質(zhì)量“差不多”就行了的思想。
3 糾正和預(yù)防措施
為避免工程質(zhì)量問題的發(fā)生，應(yīng)以預(yù)防為主。可針對以上原因，制定預(yù)防混凝土表面起砂的措施。
3.1 人員與管理方面
（1）施工前應(yīng)對相關(guān)人員進行技術(shù)交底，并加強材料、生產(chǎn)、澆筑、抹面、養(yǎng)護等工序過程的監(jiān)督和控制力度。
（2）加強人員的培訓(xùn)和指導(dǎo)，不斷提高人員技術(shù)水平和質(zhì)量意識，認(rèn)真落實人員崗位責(zé)任制、操作方法和獎懲制度。
（3）管理必須能體現(xiàn)“以人為本”，多關(guān)心員工，不應(yīng)讓工人疲勞作業(yè)。
（4）混凝土的攪拌時間應(yīng)能確保勻質(zhì)性符合要求。
（5）加強生產(chǎn)計量設(shè)備的維護保養(yǎng)，保證計量精度在允許的偏差范圍內(nèi)。
3.2 材料與配合比方面
（1）混凝土配合比設(shè)計合理，用水量不宜過多，防止拌合物產(chǎn)生泌水現(xiàn)象。
（2）用天然砂比用人工砂配制的混凝土耐磨性好，因此，對于表面質(zhì)量要求高的地面、路面等，應(yīng)盡量使用天然砂配制。
（3）盡量不用刷車水生產(chǎn)表面質(zhì)量要求高的地面、路面等混凝土。
（4）為確保混凝土硬化后表面有足夠的強度，水泥用量不宜過少，粉煤灰摻量不宜過多。
（5）應(yīng)盡量采用二級配或三級配的粗骨料和中砂拌制混凝土。
（6）粗骨料含泥量應(yīng)小于1.0%，細骨料含泥量應(yīng)小于3.0%；當(dāng)使用人工砂時，亞甲藍MB 值必須合格，且石粉含量不應(yīng)大于7.0%。
（7）不應(yīng)使用低強度等級水泥，或過期、受潮水泥。
3.3 施工方面
（1）對于混凝土表面觀感要求較高的部位，如車間、倉庫、車庫等，在混凝土澆筑后抹面時，可均勻地撒一薄層硬化劑再抹光，硬化后表面很堅實，且光感非常好，不會產(chǎn)生脫皮、起砂現(xiàn)象。
（2）在滿足施工要求的前提下，混凝土坍落度要盡量小。
（3）混凝土澆筑后要加強養(yǎng)護工作，應(yīng)有專人負責(zé)。
（4）炎熱的夏季施工時，應(yīng)盡量選擇夜間澆筑混凝土，或有防止太陽直接暴曬新澆混凝土的防護措施。
（5）冬期低溫澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)有保溫措施，確保不使混凝土早期遭受凍害。
（6）大風(fēng)天氣澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)及時覆蓋，避免混凝土拌合水快速損失。
（7）混凝土振搗時間不宜過長，在澆筑路面、地面、樓板過程中，不應(yīng)集中布料，不宜用插入式振動棒趕料，高出的部分用鐵耙攤平，接著進行“梅花式”振搗，振搗棒插入的點與點之間，應(yīng)相距300 ～ 400mm，振搗時間不宜超過15s，以觀察粗骨料均布為基準(zhǔn)。
（8）混凝土澆筑后如果出現(xiàn)泌水，可在收面時用海綿吸水，并采用1 ：2.5 水泥砂漿抹平壓實，不宜直接撒干水泥收面。
（9）混凝土面層未達到足夠的強度不得上人走動或進行下一道工序的施工。
（10）對混凝土表面觀感要求較高的部位，應(yīng)進行2 ～3遍收面，并準(zhǔn)確掌握最后一次壓實抹光時機，在初凝前適時收光，不宜過早或過遲。
4 治理方法
治理方法實際上就是糾正（為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格所采取的措施）。
（1）表面尚需作裝飾（貼瓷磚、抹灰等）的，可不作處理。
（2）表面不再作裝飾的，應(yīng)盡早處理。
1）對于小面積且較淺不嚴(yán)重的起砂，可將起砂部分水磨至露出堅硬的表面。也可用水泥凈漿罩面的方法進行修補。
2）對于大面積的起砂，用鋼絲刷將起砂部分的浮砂清除掉，并用水沖洗干凈，采用108 膠水泥修補，108 膠的摻量應(yīng)控制在水泥質(zhì)量的20% 左右（108 膠不宜在低溫環(huán)境下施工），涂抹后按水泥地面的養(yǎng)護方法進行養(yǎng)護。
3）對于較嚴(yán)重的疏松脫落和起砂，應(yīng)將面層全部剔除掉，用清水洗刷干凈充分濕潤后，先用水灰比為0.4 ～ 0.5 的水泥凈漿刷底，然后再用1 ：2 或1 ：2.5 水泥砂漿抹平壓實。當(dāng)剔除較深時，可用比結(jié)構(gòu)高一強度等級的細石混凝土澆筑，并認(rèn)真做好壓光和養(yǎng)護工作。
5 結(jié)語
人是質(zhì)量的創(chuàng)造者，質(zhì)量控制必須“以人為核心”。提高人的素質(zhì)，增強人的責(zé)任感，把人作為質(zhì)量控制的動力，充分發(fā)揮人的積極性和創(chuàng)造性，以人的工作質(zhì)量保證工程質(zhì)量，采取有效的預(yù)防措施，將過去的“事后檢查”變?yōu)椤笆虑邦A(yù)防”，是質(zhì)量管理最重要的關(guān)鍵工作。
應(yīng)警惕混凝土起砂問題，不應(yīng)簡單看待和盲目處理，對于重要的結(jié)構(gòu)部位，如公路路面、現(xiàn)澆樓板等，應(yīng)認(rèn)真觀察，當(dāng)對結(jié)構(gòu)實體質(zhì)量有疑慮時，應(yīng)鉆取芯樣進行強度檢驗或化學(xué)分析，防止“豆腐渣”工程的發(fā)生。
混凝土表面發(fā)生起砂問題往往會滋生出其他問題，因此，其產(chǎn)生的負面影響可能遠遠大于問題本身，應(yīng)引起相關(guān)單位的高度重視，及時分析原因并采取合理的方法進行處理，將會減少許多麻煩。
對于混凝土的供方來說：
（1）骨料的含泥過高，主要是砂中的污泥和石中的山皮土、石粉。這部分雜質(zhì)基本上不會發(fā)揮活性，澆筑之后，若上浮至面層，就會直接導(dǎo)致面層的硬度降低，造成起砂。解決的辦法就是控制含泥量指標(biāo)，在相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范中都有規(guī)定，對照執(zhí)行即可。
（2）膠凝材料中的摻合料過多。這要分兩個方面，首先是配合比中摻加較多的摻合料，比如：粉煤灰、粒化高爐礦渣粉、石灰石粉等。所有的摻合料都是進行二次水化，時間上滯后，也對養(yǎng)護條件有必要的要求，勢必增加起砂的概率。解決的辦法就是降低摻合料的摻加量，甚至是不摻加。另外是有選擇的使用水泥，應(yīng)該優(yōu)先選擇硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥。前者最好，若選擇后者，則要知曉水泥中的混合材品種和摻加量。現(xiàn)在混合材超摻甚至大量超摻的情況是存在的，熟料在水泥中所占的比例很小，加之混合材的品種和摻量的變化，增大了起砂的可能。解決的辦法是盡可能選擇大型水泥企業(yè)的產(chǎn)品，早強型的水泥更好。
（3）配合比設(shè)計不當(dāng)。首先是水泥用量過少，結(jié)合前述水泥混合材過多的情況，水泥用量少，而膠凝材料多是不能改善起砂現(xiàn)象的。若知曉實際使用的水泥中的混合材品種和摻量的話，可能配制混凝土?xí)r就不能再摻加其他的摻合料了，否則就是雪上加霜，使起砂成為必然。其次是砂率偏大，一般來說，作為耐磨地面來說，不宜采用泵送施工，混凝土配合比設(shè)計時的砂率應(yīng)盡可能低，因為砂漿的保水性是比較差的，一旦泌水，起砂是肯定會發(fā)生的，當(dāng)然外加劑與膠凝材料的適應(yīng)性是必須良好的。
（4）坍落度偏大。生產(chǎn)控制過程存在問題，致使混凝土的坍落度偏大，尤其是用水量偏大，導(dǎo)致混凝土有更多的游離水，經(jīng)過振搗之后富集于上表面，稀釋混凝土表層，形成起砂。解決的辦法就是減少配合比的用水量，生產(chǎn)時準(zhǔn)確檢測砂石骨料的含水率，杜絕到現(xiàn)場后加水的發(fā)生。
對于混凝土需方來說：
坍落度要求過大為了便于施工，降低勞動強度，增大坍落度的需求值，這和供方的第（4）條原因是一致的。
施工方法不當(dāng)
對于易起砂的部位不宜采用泵送施工的方法，因為泵送的混凝土砂率一般都較大，坍落度也較大。另外，也不適宜采用翻斗車較長距離倒運，經(jīng)過一段距離的翻斗車倒運，混凝土容易分層或離析，和過振的情況類似，都會使混凝土表層水分增大，導(dǎo)致起砂。解決的辦法是采用罐車自卸、吊斗或者翻斗車短途倒運的方式。
還有一點要提出的是抹面時撒水，邊撒邊抹，這樣的做法比向罐車中加水還嚴(yán)重。另外，還應(yīng)避開降雨時澆筑混凝土和抹面。
養(yǎng)護措施不到位
養(yǎng)護措施主要是指保濕養(yǎng)護，大多工地在混凝土抹面完畢之后的養(yǎng)護是很差的，保濕措施無法保證甚至是無從談起，導(dǎo)致混凝土表面失水過快，膠凝材料無法正常發(fā)生水化反應(yīng)而成為粉狀顆粒，稍有外力干擾即脫落。解決的辦法是邊抹面邊苫蓋，保持混凝土潮濕，待終凝之后撤除苫蓋物，撒水保濕養(yǎng)護至少7 天。
黃清林（高級工程師，嘉興南方水泥有限公司）
混凝土起砂會致使混凝土保護層厚度減小，容易引起鋼筋銹蝕，影響混凝土的結(jié)構(gòu)強度。針對這一現(xiàn)狀，如何進行有效預(yù)防，筆者認(rèn)為從以下幾個方面進行：
1 原材料質(zhì)量控制
（1）砂石集料含泥量控制，若泥含量較多，會嚴(yán)重影響水泥的早期水化，導(dǎo)致混凝土表面泌水。
（2）不宜使用機制砂或細砂，因為機制砂細度模數(shù)比較大，砂越粗，越容易造成泌水；細砂因為強度低、需水量大、干縮性大，容易造成地面開裂，另外細砂的含泥量比較高。
（3）控制礦物摻合料的質(zhì)量，在配合比中盡量控制不用三級灰。由于灰源緊張，二級灰供應(yīng)不足，許多混凝土廠家三級灰也采購使用，另外配合比沒有進行相應(yīng)的調(diào)整；若粉煤灰過粗，微細集料效應(yīng)減弱，也會使混凝土泌水量增大。
2 配合比設(shè)計要合理
在進行配合比設(shè)計時，首先要考慮好水泥用量、水灰比、砂率及粉煤灰、礦粉的摻量，滿足規(guī)范要求，不能隨意增大或減小；礦粉的摻量不能過大，因為礦粉在混凝土中通常等量替代水泥，降低水化熱，但容易泌水，所以摻量不能過大；另外，水灰比不宜大于0.5，外加劑摻量不能過量，否則也容易造成泌水。
3 控制好出廠坍落度
出廠坍落度在施工允許的范圍內(nèi)，盡可能小，這樣才能有效減少混凝土泌水。一般泵送施工坍落度宜控制在120 ～150 mm之間（特殊混凝土除外），非泵坍落度宜控制在100mm 以內(nèi)。
4 施工過程中注意事項
（1）振搗要安排有經(jīng)驗的施工人員進行，勿漏振或過振。因為振搗的目的，是使其密實，并便于收漿、抹面，如果局部過振，也易造成過分離析或泌水，引起局部起皮、起砂。
（2）控制現(xiàn)場隨意加水。有部分施工單位為了趕進度或圖方便，將混凝土坍落度盡量放大，最好是自流平，所以出現(xiàn)擅自加水放大坍落度，結(jié)果造成混凝土表面大量泌水，混凝土的表面強度和耐久性降低，易造成大面積起砂。
（3）抹面應(yīng)及時。在混凝土接近初凝時應(yīng)進行抹面，在臨近終凝時進行二次收光抹面，使混凝土表層結(jié)構(gòu)更加密實。
（4）養(yǎng)護要及時。混凝土終凝后應(yīng)立即采取覆蓋措施，通常用草袋、麻袋、塑料薄膜等，每天均勻灑水養(yǎng)護，始終保持混凝土處于潮濕狀態(tài)，直至養(yǎng)護期滿。摻有粉煤灰或礦渣的混凝土，養(yǎng)護時間不少于14d。
（4）其它因素。混凝土在澆筑前，地面基礎(chǔ)積水，會使混凝土水灰比過大，經(jīng)過振搗，過多地表水會泌出表面；或混凝土施工中，如下雨時未進行覆蓋，隨意撒干水泥處理等，待工程完工之后，在養(yǎng)護期間，地面就會出現(xiàn)起砂。
混凝土起砂原因不是粉煤灰等礦物摻合料在混凝土表面富集，主要是在施工過程中混凝土泌水、養(yǎng)護等各種因素造成表層水灰比過大，使混凝土表層結(jié)構(gòu)疏松，強度太低或沒有強度導(dǎo)致的。在各個環(huán)節(jié)進行有效控制，這種起砂現(xiàn)象是可以預(yù)防與避免的。
趙恒樹（高級工程師，山東臨沂魯班混凝土有限公司）
混凝土表面起砂問題的原因與對策
近幾年經(jīng)常出現(xiàn)混凝土路面或地面起砂的問題，究其原因主要有兩個方面的原因：一是混凝土自身的原材料構(gòu)成不合理；二是施工人員要求的施工坍落度過大。
1 混凝土原材料
混凝土的組成材料中粉煤灰的密度最小，大約在2.4 左右，摻入水泥中的粉煤灰的密度還要小（因其含碳量較高），大約在2.2 左右；水泥的密度在3.0 左右。如果混凝土中的粉煤灰含量過大，再加上混凝土拌合物的坍落度過大，在路面施工時的提漿過程中就會使較多的粉煤灰顆粒上浮至混凝土表面，導(dǎo)致混凝土表面強度過低（因為粉煤灰需要與水泥的水化產(chǎn)物發(fā)生反應(yīng)才能生成較硬的物質(zhì)，在混凝土表面的水泥顆粒太少，粉煤灰顆粒過多，沒有足夠的水泥水化物提供給粉煤灰再次發(fā)生反應(yīng)，所以導(dǎo)致混凝土表面強度過低）。致使車輪壓過后把砂漿撮起，露出石子。
路面起砂多數(shù)發(fā)生在C15 或C20 等級的混凝土中，因為低等級的混凝土摻入的粉煤灰過多，或者是采用32.5 級復(fù)合水泥，再摻入部分粉煤灰，就很容易出現(xiàn)起砂現(xiàn)象。
2 施工人員要求的混凝土坍落度過大
原來現(xiàn)場攪拌的混凝土路面的施工坍落度為10~30mm，而自從使用了預(yù)拌混凝土后，施工人員對路面混凝土的施工坍落度要求是越來越大，個別工地要求混凝土坍落度大于200毫米。他們只管自己省力，而把混凝土的強度拋于腦后。當(dāng)混凝土的施工坍落度大于150mm 時，砂漿中的粉煤灰顆粒就很容易隨著提漿過程而上浮到混凝土的表面，造成混凝土表面的強度很低，承受不了重車輪的碾壓，早早起皮脫落。
3 對起砂問題應(yīng)采取的對策
（1）路面混凝土的強度等級不宜小于C20。在確定其配合比時宜采用P·O42.5 水泥，粉煤灰的摻量不宜大于20%，不得使用粉煤灰水泥。
（2）當(dāng)使用預(yù)拌混凝土澆筑路面時，施工坍落度不得大于150mm。
（3）當(dāng)使用粉煤灰水泥做地面面層時，不得采用水泥砂漿直接抹面法，應(yīng)采用干硬性砂漿找平，然后用水泥稀漿潑漿抹平壓光法。因為此法沒有提漿過程，就不會出現(xiàn)粉煤灰上浮，也就不會有起砂現(xiàn)象。
張煒（東阿縣顧官屯魯西化工東元創(chuàng)建材有限公司）
混凝土起砂機理、原因、解決措施以及注意事項
1 混凝土起砂機理
主要是混凝土基層上表面水泥基漿體強度薄弱，在外力的摩擦下，薄弱的部分脫落，導(dǎo)致混凝土表層硬化后的水泥基漿體流失，面層失去水泥漿體本身的光澤，長期不治理而造成面層缺損、露骨料，進而會影響混凝土本身的耐久性。
2 混凝土起砂原因
1）混凝土坍落度大，振搗后，游離水、水泥漿體（含粉煤灰，礦粉）上升到混凝土表面，造成混凝土表面層水膠比變大，表層水泥基漿體強度變低。
2）部分使用礦渣水泥的混凝土，容易泌水，造成混凝土表面層水膠比很大，表層混凝土強度很低。
3）部分混凝土由于使用原材料（水泥，或者外加劑，骨料）不合適，造成混凝土后期嚴(yán)重的滯后泌水，甚至形成“魚塘”，造成混凝土表面層水膠比很大，表層混凝土強度很低。
4）混凝土原材料如砂石含泥量大，混凝土振搗后，游離水、泥漿體（含粉煤灰，礦粉）上升到混凝土表面，使表層水泥基漿體和骨料界面粘結(jié)強度變低。
5）混凝土養(yǎng)護期間，工人加水抹面。有時候，過早的在混凝土表面灑水養(yǎng)護。都會造成混凝土表層水泥基漿體強度變低。
6）混凝土硬化到一定強度前，盡量不要人隨意踩混凝土，不要放置重物于混凝土表面。
3 解決措施
1）混凝土施工盡量小坍落度。
2）不要使用礦渣水泥來制造混凝土。
3）盡可能使混凝土不要出現(xiàn)滯后泌水現(xiàn)象。
4）控制骨料含泥量，盡量低的含泥量。
5）用高強水泥漿抹面。
6）加強人員設(shè)備管理，養(yǎng)護好混凝土。
7）使用混凝土砂漿硬化劑修補。
馮漢峰 ( 工程師，深圳市東大洋投資集團公司)
對于平面結(jié)構(gòu)，混凝土的起砂、起灰，確實給工程質(zhì)量帶來很大的問題，尤其是路面、地面等要求原漿收面，一旦起灰就達不到工程質(zhì)量要求，其實混凝土的起灰、起砂是由于表層和內(nèi)部的水膠比不同引起，也就是表層水膠比大于內(nèi)部水膠比，致使粘結(jié)松散，從而起灰或起砂；究其原因，通俗的說就是混凝土泌水，加上施工方的工藝和經(jīng)驗不足，問題就出現(xiàn)了。
根據(jù)我多年的施工經(jīng)驗解決起灰、起砂問題除了控制好混凝土的和易性，不讓其泌水外（夏季高溫天容許微量泌水），一個重要的解決辦法就是工藝問題，在適當(dāng)?shù)臅r間加強施工工藝。比如：施工路面出現(xiàn)大量泌水問題，解決除了及時調(diào)整混凝土和易性問題外，在現(xiàn)場就要把表面的泌水用刮尺掛掉，在終凝前多收幾次面，表面泛白時開始灑水養(yǎng)護，高溫天氣可以適當(dāng)提前噴霧狀水養(yǎng)護，基本起灰的問題就可以解決，如果不處理表面水分，按習(xí)慣性的工藝流程草草收面，終凝前不加強收面，起灰在所難免。
因此，建議在混凝土的材料適應(yīng)性方面和出廠質(zhì)量保水性方面加強控制，根據(jù)施工環(huán)境的溫濕度加強施工工藝流程的控制，起灰、起砂問題基本可以解決。
潘珍香( 工程師，北京聚合筋建筑修復(fù)技術(shù)中心）
在工業(yè)與民用建筑中，混凝土、水泥砂漿地面應(yīng)用最為廣泛，正確設(shè)計和施工的混凝土、水泥砂漿地面是不會出現(xiàn)起砂問題的，然而由于受種種原因的影響，如使用材料不當(dāng)、施工方法不規(guī)范，以及使用過程中的摩擦和撞擊，都容易產(chǎn)生泛灰、起砂、麻面和剝落等質(zhì)量通病，其中尤以起砂現(xiàn)象最為嚴(yán)重。混凝土地面起砂現(xiàn)象，通常表現(xiàn)為：①混凝土強度低，地面光潔度差，表層粗糙，顏色發(fā)白，反復(fù)清掃無法清理干凈；②人員走動或車輛碾壓后，表面不斷有松散的水泥灰和細碎的骨料脫落；③隨著交通量的增多，地面起灰、剝落，露出砂子和石子等骨料，甚至出現(xiàn)缺損。
混凝土地面起砂的原因有：①材料原因；②施工原因；③設(shè)計原因；④其它原因。
由于受到諸如設(shè)計問題、維修時材料的錯誤搭配、操作水平問題以及混凝土地面對非常環(huán)境的耐受能力等因素的影響，使得地面起砂的質(zhì)量通病難以根治，從而成為建筑業(yè)普遍關(guān)注的難題。因此，預(yù)防和治理混凝土地面起砂，成為提高混凝土地面工程質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。
1 混凝土地面起砂預(yù)防措施
混凝土地面起砂的預(yù)防措施通常可以從以下幾方面考慮：
（1）材料控制
①使用合格的普通硅酸鹽水泥：有耐磨要求的地面、路面，最好使用普通硅酸鹽水泥。與礦渣水泥和火山灰水泥相比，普通硅酸鹽水泥具有保水性較好、干縮性小、早期強度高的特點。禁止使用過期、受潮、劣質(zhì)水泥，這樣的水泥用于地面時，其強度、硬度及耐磨性能都會下降，容易使地面出現(xiàn)起砂現(xiàn)象。
②控制拌合水用量：水灰比的大小對混凝土強度影響顯著，水灰比過大, 隨著水分的蒸發(fā)，水泥砂漿面層就會出現(xiàn)無數(shù)毛細孔，降低砂漿的密實性；同時，泌水現(xiàn)象使面層強度下降，從而出現(xiàn)起砂、脫殼的現(xiàn)象。
（2）施工控制
①壓光時間
推薦使用鐵抹壓光。若壓光過早，表面泌出的水分會影響砂漿的強度；若壓光過遲，會擾動或損傷水泥凝膠體的凝結(jié)結(jié)構(gòu)，從而影響砂漿的強度，且面層的毛細孔也無法消除，容易出現(xiàn)起砂的現(xiàn)象。
②養(yǎng)護時間
養(yǎng)護的好壞對地面的質(zhì)量起決定性作用。養(yǎng)護時間宜在7d 以上。若養(yǎng)護時間不夠，在干燥的空氣中，水分不斷蒸發(fā)，會減緩甚至停止水泥砂漿的硬化，無法達到設(shè)計強度，從而出現(xiàn)脫皮、起砂的現(xiàn)象。
③冬季施工
預(yù)防水泥地面的早期受凍是施工中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。由于混凝土受凍后，骨料四周的水泥漿膜所具備的粘結(jié)力會被破壞，大大地降低面層的強度，從而導(dǎo)致起砂。
（3） 設(shè)計要求
耐磨地坪設(shè)計：對于工業(yè)廠房、車庫、倉儲等交通繁重的地面，應(yīng)設(shè)計專門的耐磨地面，如金剛砂耐磨地坪、環(huán)氧耐磨地坪等，可確保使用要求和使用壽命
（4） 使用維護
①避免過早使用地面：在強度較低時過早使用，不僅會中斷對地面的養(yǎng)護，影響強度的增長，而且面層也會遭到損傷和破壞。
②定期維護：實踐證明很少的定期維護即可大大延長地面的使用壽命，如定期涂刷硬化劑或保護涂料，可顯著減少起砂，防止侵蝕，避免表面剝落和進一步損壞。
2 混凝土地面起砂的治理方法
水泥、混凝土地面、墻體起砂是目前工程中較為普遍的質(zhì)量通病，并且，地面在使用過程中受荷載、腐蝕介質(zhì)的侵蝕都會不同程度產(chǎn)生起砂和脫殼，及時處理起砂和缺損可大大延長地面的使用壽命。
混凝土地面起砂的處理方法通常可以從施工方法和使用新型材料兩方面來考慮：
2.1 混凝土地面施工工藝
（1）樓地面起砂面積不大且不嚴(yán)重
用磨石水磨，直到露出堅硬的表面即可。或用純水泥漿罩面的方法，施工程序：清理起砂面層→鋼絲刷清除砂粒并沖洗、濕潤→純水泥漿罩面→壓光→養(yǎng)護。
（2）大面積起砂
用108 膠水泥漿修補：鋼絲刷清除浮砂并沖洗干凈，有凹痕處先用水泥拌和少量108 膠制成的膩子嵌平→ 108 膠加水（約一倍水）攪勻刷地面一遍，以增強與地面的粘結(jié)力→用108膠水泥漿分層涂刷3 ～ 4 遍（室溫控制在10℃以上），特別值得注意的是：108 膠摻量約為水泥重量的20％左右，多了強度會降低，少了影響粘結(jié)力，108 膠水泥漿參考重量配合比：
底層膠漿：水泥:108 膠: 水＝ 1:0.25:0.35
面層膠漿：水泥:108 膠: 水＝ 1:0.2:0.45
養(yǎng)護2 ～3d 后，再用細砂輪打磨、上蠟。但還要注意：
①在施工處理前，應(yīng)將樓地面全面檢查一遍，對起砂部位不遺漏，尤其是受凍部位；
②嚴(yán)格按施工工藝操作，處理不好，達不到治理效果。
（3）嚴(yán)重起砂且面積很大
將面層全部剔除、翻修處理：剔除面層、清理浮砂→表面鑿毛、濕潤→用素水泥漿（水灰比為0.4 ～ 0.5）刷一遍，增加地面粘結(jié)力→用1:2 水泥砂漿鋪設(shè)面層，嚴(yán)格做到隨刷漿隨鋪設(shè)面層→壓光、養(yǎng)護。
2.2 采用新型材料
（1）環(huán)氧耐磨涂料
施工工藝：混凝土素地打磨- 環(huán)氧底涂- 環(huán)氧砂漿層-環(huán)氧膩子層- 環(huán)氧面涂層。
（2）混凝土地面硬化劑
混凝土地面硬化劑是專門針對水泥、混凝土地面起砂和缺損的治理而研制的，能有效滲透混凝土表層3 ～10mm，與水泥發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，形成致密結(jié)晶體，提高混凝土的表層強度，提高原有地面的使用壽命，有效提高混凝土地面的硬度和密度、使地面更易于清理和維護，并具有水性環(huán)保，無毒、不燃，施工方便快速，成本低廉。
馬永勝（工程師，哈爾濱佳連混凝土技術(shù)開發(fā)有限公司）
如今，預(yù)拌商品混凝土發(fā)展迅猛，諸多要求的混凝土繁多，關(guān)于路面混凝土起砂的現(xiàn)象，在預(yù)拌混凝土生產(chǎn)企業(yè)也困擾著我們技術(shù)人員，現(xiàn)圍繞混凝土路面起砂情況，做以分析：
1 預(yù)拌商品混凝土使用的原材料、混凝土配合比
（1）混凝土起砂原因與水泥有下列關(guān)系：
水泥的凝結(jié)時間、比表面積、細度、標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量等性能指標(biāo)影響著混凝土的泌水，直接導(dǎo)致混凝土路面起砂；水泥中使用的礦化劑及助磨劑都影響著混凝土的泌水，也影響著混凝土表面泌水，致使混凝土路面起砂。
（2）混凝土起砂原因與礦物摻合料有下列關(guān)系：
粉煤灰、礦渣粉及硅灰等礦物摻合料比重小，經(jīng)過振搗后，會漂浮于混凝土的表面，耐磨性差導(dǎo)致混凝土表面起砂。
粉煤灰、礦渣粉及硅灰等礦物摻合料顆粒分配不均，造成混凝土表面泌水，也導(dǎo)致混凝土表面起砂等現(xiàn)象；
（3）骨料中含泥量、泥塊含量過多也會造成混凝土表面起灰現(xiàn)象；
盡量不采用細砂或顆粒較小的粗骨料。
（4）混凝土外加劑的摻量過多或使用不當(dāng)，選用的緩凝組份不同，都會造成混凝土表面泌水，甚至出現(xiàn)混凝土離析等不良狀態(tài)，這些情況會使混凝土表面起砂或起灰嚴(yán)重。
（5）混凝土配合比中，礦物摻合料用量不得過高，砂率要適中，水膠比要小，坍落度要小。適當(dāng)時，在混凝土路面配合比中摻有一定量的纖維，增加混凝土的各項性能指標(biāo)。
2 施工因素導(dǎo)致混凝土表面起砂
（1）局部出現(xiàn)過振，路面混凝土施工不出現(xiàn)過振、漏振；
（2）抹壓時間過早；
（3）雨天、冬天施工條件不符合施工要求，無施工措施。
總之，控制混凝土路面不起砂或不起灰現(xiàn)象，要有供應(yīng)商的混凝土優(yōu)化配合比，克服混凝土的泌水現(xiàn)象的發(fā)生；與此同時，預(yù)拌商品混凝土供方與需方應(yīng)大力配合，這樣，才能克服路面起砂問題，才能將工程質(zhì)量搞得越來越好。
戚勇軍( 工程師，大豐龍盛建材有限公司)
1 混凝土起砂原因及控制方法
（1）混凝土坍落度過大，導(dǎo)致混凝土振搗后，浮漿過多，導(dǎo)致表面強度偏低，同時由于較多的輕細顆粒浮于表面，從而產(chǎn)生起灰。
（2）混凝土中粉料量較少，使得混凝土出現(xiàn)漿體包裹不夠，從而使得混凝土的骨料不被包裹，在表面產(chǎn)生起砂情況
（3）混凝土出現(xiàn)緩凝等情況，導(dǎo)致混凝土長時間沒有凝固，從而導(dǎo)致混凝土出現(xiàn)起砂。
（4）混凝土出現(xiàn)嚴(yán)重泌水，使得混凝土表面形成一層水膜，導(dǎo)致表面混凝土的水灰比過大，從而影響混凝土的膠結(jié)力，產(chǎn)生起砂情況。
（5）混凝土中摻合料過多，導(dǎo)致混凝土早期強度增長緩慢。使得混凝土早期強度受到影響。混凝土中的砂石包裹的膠凝材料強度不夠而產(chǎn)生起砂情況。
（6）混凝土由于骨料級配有問題，導(dǎo)致混凝土不密實，使得混凝土的砂漿量不夠，混凝土在振搗后表面無漿體包裹，從而出現(xiàn)起砂等現(xiàn)象。
2 預(yù)防措施
（1）降低混凝土坍落度；
（2）適當(dāng)增加粉料量；
（3）適當(dāng)控制混凝土凝結(jié)時間；
（4）適當(dāng)降低混凝土泌水；
（5）適當(dāng)增加水泥用量；
（6）控制混凝土的砂率；
（7）控制混凝土的密實度等。
